મશીનિંગ પદ્ધતિઓ

વળવું

ટર્નિંગ દરમિયાન, વર્કપીસ મુખ્ય કટીંગ ગતિ બનાવવા માટે ફરે છે.જ્યારે સાધન પરિભ્રમણની સમાંતર ધરી સાથે આગળ વધે છે, ત્યારે આંતરિક અને બાહ્ય નળાકાર સપાટીઓ રચાય છે.સાધન શંક્વાકાર સપાટી બનાવવા માટે ધરીને છેદતી ત્રાંસી રેખા સાથે આગળ વધે છે.પ્રોફાઇલિંગ લેથ અથવા CNC લેથ પર, ટૂલને ક્રાંતિની ચોક્કસ સપાટી બનાવવા માટે વળાંક સાથે ફીડ કરવા માટે નિયંત્રિત કરી શકાય છે.ફોર્મિંગ ટર્નિંગ ટૂલનો ઉપયોગ કરીને, ફરતી સપાટીને લેટરલ ફીડ દરમિયાન પણ પ્રક્રિયા કરી શકાય છે.ટર્નિંગ થ્રેડ સપાટીઓ, અંતિમ વિમાનો અને તરંગી શાફ્ટ પર પણ પ્રક્રિયા કરી શકે છે.વળાંકની ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT8-IT7 છે, અને સપાટીની ખરબચડી 6.3-1.6μm છે.સમાપ્ત કરતી વખતે, તે IT6-IT5 સુધી પહોંચી શકે છે, અને ખરબચડી 0.4-0.1μm સુધી પહોંચી શકે છે.ટર્નિંગમાં ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા, સરળ કટીંગ પ્રક્રિયા અને સરળ સાધનો છે.

મિલિંગ
મુખ્ય કટીંગ ગતિ એ સાધનનું પરિભ્રમણ છે.આડી મિલિંગ દરમિયાન, પ્લેનની રચના મિલિંગ કટરની બાહ્ય સપાટી પર ધાર દ્વારા થાય છે.એન્ડ મિલિંગમાં, પ્લેન મિલિંગ કટરના અંતિમ ચહેરાની ધાર દ્વારા રચાય છે.મિલિંગ કટરની રોટેશન સ્પીડમાં વધારો કરવાથી કટીંગની વધુ ઝડપ અને તેથી વધુ ઉત્પાદકતા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે.જો કે, મિલિંગ કટર દાંતના કટ-ઇન અને કટ-આઉટને કારણે, અસર રચાય છે, અને કટીંગ પ્રક્રિયામાં કંપન થાય છે, આમ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો મર્યાદિત થાય છે.આ અસર ટૂલના ઘસારાને પણ વધારે છે, જે ઘણી વખત કાર્બાઇડ ઇન્સર્ટને ચીપીંગ તરફ દોરી જાય છે.સામાન્ય સમયમાં જ્યારે વર્કપીસ કાપી નાખવામાં આવે છે, ત્યારે ચોક્કસ માત્રામાં ઠંડક મેળવી શકાય છે, તેથી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિ વધુ સારી છે.મિલિંગ દરમિયાન મુખ્ય ચળવળની ગતિ અને વર્કપીસ ફીડની દિશાની સમાન અથવા વિરુદ્ધ દિશા અનુસાર, તેને ડાઉન મિલિંગ અને અપ મિલિંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.
1. ક્લાઇમ્બ મિલિંગ
મિલિંગ ફોર્સનું આડું ઘટક બળ વર્કપીસની ફીડ દિશા જેટલું જ છે.સામાન્ય રીતે, વર્કપીસ ટેબલના ફીડ સ્ક્રૂ અને નિશ્ચિત અખરોટ વચ્ચે અંતર હોય છે.તેથી, કટીંગ ફોર્સ સરળતાથી વર્કપીસ અને ટેબલને એકસાથે આગળ વધારવાનું કારણ બની શકે છે, જેના કારણે ફીડ રેટ અચાનક થાય છે.વધારો, એક છરી કારણ.જ્યારે કાસ્ટિંગ અથવા ફોર્જિંગ જેવી સખત સપાટી સાથે વર્કપીસને પીસવામાં આવે છે, ત્યારે ડાઉન મિલિંગ કટરના દાંત પ્રથમ વર્કપીસની સખત ત્વચાનો સંપર્ક કરે છે, જે મિલિંગ કટરના વસ્ત્રોને વધારે છે.
2. અપ મિલિંગ
તે ચળવળની ઘટનાને ટાળી શકે છે જે ડાઉન મિલિંગ દરમિયાન થાય છે.અપ-કટ મિલિંગ દરમિયાન, કટની જાડાઈ શૂન્યથી ધીમે ધીમે વધે છે, તેથી કટીંગ એજ કટ-કઠણ મશીનવાળી સપાટી પર સ્ક્વિઝિંગ અને સ્લાઇડિંગનો સમયગાળો અનુભવવાનું શરૂ કરે છે, જે ટૂલ વેઅરને વેગ આપે છે.તે જ સમયે, અપ મિલિંગ દરમિયાન, મિલિંગ ફોર્સ વર્કપીસને ઉપાડે છે, જે કંપનનું કારણ બને છે, જે અપ મિલિંગનો ગેરલાભ છે.
મિલિંગની મશીનિંગ ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT8-IT7 સુધી પહોંચી શકે છે, અને સપાટીની ખરબચડી 6.3-1.6μm છે.
સામાન્ય મિલિંગ સામાન્ય રીતે માત્ર સપાટ સપાટી પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે, અને મિલિંગ કટર બનાવતા નિશ્ચિત વક્ર સપાટી પર પણ પ્રક્રિયા કરી શકે છે.સીએનસી મિલિંગ મશીન જટિલ વક્ર સપાટીઓને મિલ આઉટ કરવા માટે સીએનસી સિસ્ટમ દ્વારા ચોક્કસ સંબંધ અનુસાર લિંક કરવા માટે ઘણી અક્ષોને નિયંત્રિત કરવા માટે સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરી શકે છે.આ સમયે, સામાન્ય રીતે બોલ-એન્ડ મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ થાય છે.ઇમ્પેલર મશીનરીના બ્લેડ, કોરો અને મોલ્ડના પોલાણ જેવા જટિલ આકારો સાથે વર્કપીસને મશિન કરવા માટે સીએનસી મિલિંગ મશીનો ખાસ મહત્વ ધરાવે છે.

આયોજન
પ્લાનિંગ કરતી વખતે, ટૂલની પરસ્પર રેખીય ગતિ એ મુખ્ય કટીંગ ગતિ છે.તેથી, પ્લાનિંગની ઝડપ ખૂબ ઊંચી હોઈ શકતી નથી અને ઉત્પાદકતા ઓછી છે.પ્લાનિંગ મિલિંગ કરતાં વધુ સ્થિર છે, અને તેની મશીનિંગ ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT8-IT7 સુધી પહોંચી શકે છે, સપાટીની ખરબચડી Ra6.3-1.6μm છે, ચોકસાઇ પ્લાનિંગ ફ્લેટનેસ 0.02/1000 સુધી પહોંચી શકે છે, અને સપાટીની ખરબચડી 0.8-0.4μm છે.

ગ્રાઇન્ડીંગ

ગ્રાઇન્ડીંગ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ અથવા અન્ય ઘર્ષક સાધનો સાથે વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરે છે, અને તેની મુખ્ય ગતિ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલનું પરિભ્રમણ છે.ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલની ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા ખરેખર વર્કપીસની સપાટી પર ઘર્ષક કણોની ત્રણ ક્રિયાઓની સંયુક્ત અસર છે: કટીંગ, કોતરણી અને સ્લાઇડિંગ.ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, ઘર્ષક કણો ધીમે ધીમે તીક્ષ્ણતાથી મંદ થઈ જાય છે, જે કટીંગ અસરને વધુ ખરાબ બનાવે છે અને કટીંગ ફોર્સ વધે છે.જ્યારે કટીંગ ફોર્સ એડહેસિવની તાકાત કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે ગોળાકાર અને નિસ્તેજ ઘર્ષક અનાજ પડી જાય છે, ઘર્ષક અનાજના નવા સ્તરને ખુલ્લું પાડે છે, જે ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલનું "સ્વ-શાર્પનિંગ" બનાવે છે.પરંતુ ચિપ્સ અને ઘર્ષક કણો હજુ પણ વ્હીલને રોકી શકે છે.તેથી, ચોક્કસ સમયગાળા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી, ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલને ડાયમંડ ટર્નિંગ ટૂલ વડે ડ્રેસિંગ કરવું જરૂરી છે.
ગ્રાઇન્ડીંગ કરતી વખતે, કારણ કે ત્યાં ઘણા બ્લેડ છે, પ્રક્રિયા સ્થિર અને ઉચ્ચ ચોકસાઇ છે.ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન એ ફિનિશિંગ મશીન ટૂલ છે, ગ્રાઇન્ડીંગની ચોકસાઈ IT6-IT4 સુધી પહોંચી શકે છે અને સપાટીની રફનેસ Ra 1.25-0.01μm અથવા તો 0.1-0.008μm સુધી પહોંચી શકે છે.ગ્રાઇન્ડીંગની બીજી વિશેષતા એ છે કે તે સખત ધાતુની સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે.તેથી, તેનો ઉપયોગ ઘણીવાર અંતિમ પ્રક્રિયાના પગલા તરીકે થાય છે.ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, મોટી માત્રામાં ગરમી ઉત્પન્ન થાય છે, અને ઠંડક માટે પૂરતા પ્રમાણમાં કટીંગ પ્રવાહી જરૂરી છે.વિવિધ કાર્યો અનુસાર, ગ્રાઇન્ડીંગને નળાકાર ગ્રાઇન્ડીંગ, આંતરિક છિદ્ર ગ્રાઇન્ડીંગ, સપાટ ગ્રાઇન્ડીંગ અને તેથી વધુ વિભાજિત કરી શકાય છે.

ડ્રિલિંગ અને બોરિંગ

ડ્રિલિંગ મશીન પર, ડ્રિલ બીટ વડે છિદ્રને ફેરવવું એ હોલ મશીનિંગની સૌથી સામાન્ય પદ્ધતિ છે.ડ્રિલિંગની મશીનિંગ ચોકસાઈ ઓછી છે, સામાન્ય રીતે માત્ર IT10 સુધી પહોંચે છે, અને સપાટીની ખરબચડી સામાન્ય રીતે 12.5-6.3 μm હોય છે.ડ્રિલિંગ પછી, રીમિંગ અને રીમિંગનો ઉપયોગ ઘણીવાર અર્ધ-ફિનિશિંગ અને ફિનિશિંગ માટે થાય છે.રીમિંગ ડ્રિલનો ઉપયોગ રીમિંગ માટે થાય છે, અને રીમિંગ ટૂલનો ઉપયોગ રીમિંગ માટે થાય છે.રીમિંગની ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT9-IT6 છે, અને સપાટીની ખરબચડી Ra1.6-0.4μm છે.રીમિંગ અને રીમિંગ કરતી વખતે, ડ્રિલ બીટ અને રીમર સામાન્ય રીતે મૂળ તળિયાના છિદ્રની ધરીને અનુસરે છે, જે છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈને સુધારી શકતા નથી.બોરિંગ છિદ્રની સ્થિતિને સુધારે છે.બોરિંગ બોરિંગ મશીન અથવા લેથ પર કરી શકાય છે.બોરિંગ મશીન પર બોરિંગ કરતી વખતે, બોરિંગ ટૂલ મૂળભૂત રીતે ટર્નિંગ ટૂલ જેવું જ હોય ​​છે, સિવાય કે વર્કપીસ ખસેડતી નથી અને બોરિંગ ટૂલ ફરે છે.કંટાળાજનક મશીનિંગની ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે IT9-IT7 છે, અને સપાટીની ખરબચડી Ra6.3-0.8mm છે..
ડ્રિલિંગ બોરિંગ લેથ

ટૂથ સરફેસ પ્રોસેસિંગ

ગિયર ટૂથ સરફેસ મશીનિંગ મેથડને બે કેટેગરીમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: ફોર્મિંગ મેથડ અને જનરેટિંગ મેથડ.ફોર્મિંગ પદ્ધતિ દ્વારા દાંતની સપાટી પર પ્રક્રિયા કરવા માટે વપરાતું મશીન ટૂલ સામાન્ય રીતે એક સામાન્ય મિલિંગ મશીન છે, અને ટૂલ એ ફોર્મિંગ મિલિંગ કટર છે, જેને બે સરળ ફોર્મિંગ હિલચાલની જરૂર છે: ટૂલની રોટેશનલ મૂવમેન્ટ અને રેખીય હિલચાલ.જનરેટીંગ પદ્ધતિ દ્વારા દાંતની સપાટી પર પ્રક્રિયા કરવા માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા મશીન ટૂલ્સમાં ગિયર હોબિંગ મશીનો અને ગિયર શેપિંગ મશીનોનો સમાવેશ થાય છે.

જટિલ સપાટીની પ્રક્રિયા

 
ત્રિ-પરિમાણીય વક્ર સપાટીઓનું મશીનિંગ મુખ્યત્વે કોપી મિલિંગ અને CNC મિલિંગ અથવા વિશેષ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ (વિભાગ 8 જુઓ) અપનાવે છે.કોપી મિલિંગમાં માસ્ટર તરીકે પ્રોટોટાઇપ હોવો આવશ્યક છે.પ્રક્રિયા દરમિયાન, બોલ હેડનું પ્રોફાઇલિંગ હેડ હંમેશા ચોક્કસ દબાણ સાથે પ્રોટોટાઇપ સપાટીના સંપર્કમાં હોય છે.પ્રોફાઇલિંગ હેડની હિલચાલ ઇન્ડક્ટન્સમાં રૂપાંતરિત થાય છે, અને પ્રોસેસિંગ એમ્પ્લીફિકેશન મિલીંગ મશીનની ત્રણ અક્ષોની હિલચાલને નિયંત્રિત કરે છે, વક્ર સપાટી સાથે આગળ વધતા કટર હેડની ગતિ બનાવે છે.મિલિંગ કટર મોટે ભાગે બોલ એન્ડ મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ પ્રોફાઇલિંગ હેડની સમાન ત્રિજ્યા સાથે કરે છે.સંખ્યાત્મક નિયંત્રણ તકનીકનો ઉદભવ સપાટીના મશીનિંગ માટે વધુ અસરકારક પદ્ધતિ પ્રદાન કરે છે.જ્યારે CNC મિલિંગ મશીન અથવા મશીનિંગ સેન્ટર પર મશીનિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તે બોલ-એન્ડ મિલિંગ કટર દ્વારા બિંદુ દ્વારા સંકલન મૂલ્યના બિંદુ અનુસાર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.જટિલ સપાટી પર પ્રક્રિયા કરવા માટે મશીનિંગ સેન્ટરનો ઉપયોગ કરવાનો ફાયદો એ છે કે મશીનિંગ સેન્ટર પર એક ટૂલ મેગેઝિન છે, જે ડઝનેક ટૂલ્સથી સજ્જ છે.વક્ર સપાટીઓને ખરબચડી બનાવવા અને પૂર્ણ કરવા માટે, અંતર્મુખ સપાટીઓની વિવિધ વક્રતા ત્રિજ્યા માટે વિવિધ સાધનોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, અને યોગ્ય સાધનો પણ પસંદ કરી શકાય છે.તે જ સમયે, વિવિધ સહાયક સપાટીઓ જેમ કે છિદ્રો, થ્રેડો, ગ્રુવ્સ વગેરેને એક ઇન્સ્ટોલેશનમાં મશીન કરી શકાય છે.આ દરેક સપાટીની સંબંધિત સ્થિતિની ચોકસાઈની સંપૂર્ણ બાંયધરી આપે છે.

સ્પેશિયલ પ્રોસેસિંગ

સ્પેશિયલ પ્રોસેસિંગ મેથડ એ પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિઓની શ્રેણી માટે સામાન્ય શબ્દનો ઉલ્લેખ કરે છે જે પરંપરાગત કટીંગ પદ્ધતિઓથી અલગ છે અને વર્કપીસ સામગ્રીની પ્રક્રિયા કરવા માટે રાસાયણિક, ભૌતિક (વીજળી, ધ્વનિ, પ્રકાશ, ગરમી, ચુંબકત્વ) અથવા ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરે છે.આ મશીનિંગ પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે: રાસાયણિક મશીનિંગ (CHM), ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ મશીનિંગ (ECM), ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ મશીનિંગ (ECMM), ઇલેક્ટ્રિકલ ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ (EDM), ઇલેક્ટ્રિકલ કોન્ટેક્ટ મશીનિંગ (RHM), અલ્ટ્રાસોનિક મશીનિંગ (USM), લેસર બીમ મશીનિંગ (LBM), આયન બીમ મશીનિંગ (IBM), ઇલેક્ટ્રોન બીમ મશીનિંગ (EBM), પ્લાઝમા મશીનિંગ (PAM), ઇલેક્ટ્રો-હાઇડ્રોલિક મશીનિંગ (EHM), એબ્રેસિવ ફ્લો મશીનિંગ (AFM), એબ્રેસિવ જેટ મશીનિંગ (AJM), લિક્વિડ જેટ મશીનિંગ (HDM) અને વિવિધ સંયુક્ત પ્રક્રિયા.

1. EDM
EDM એ ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડ અને વર્કપીસ ઇલેક્ટ્રોડ વચ્ચે તાત્કાલિક સ્પાર્ક ડિસ્ચાર્જ દ્વારા ઉત્પન્ન થતા ઉચ્ચ તાપમાનનો ઉપયોગ મશીનિંગ પ્રાપ્ત કરવા માટે વર્કપીસની સપાટીની સામગ્રીને ઇરોડ કરવા માટે કરવાનો છે.EDM મશીન ટૂલ્સ સામાન્ય રીતે પલ્સ પાવર સપ્લાય, ઓટોમેટિક ફીડિંગ મિકેનિઝમ, મશીન ટૂલ બોડી અને કાર્યકારી પ્રવાહી પરિભ્રમણ ફિલ્ટરિંગ સિસ્ટમથી બનેલા હોય છે.વર્કપીસ મશીન ટેબલ પર નિશ્ચિત છે.પલ્સ પાવર સપ્લાય પ્રોસેસિંગ માટે જરૂરી ઊર્જા પૂરી પાડે છે, અને તેના બે ધ્રુવો અનુક્રમે ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડ અને વર્કપીસ સાથે જોડાયેલા છે.જ્યારે ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડ અને વર્કપીસ ફીડિંગ મિકેનિઝમ દ્વારા સંચાલિત કાર્યકારી પ્રવાહીમાં એકબીજાની નજીક આવે છે, ત્યારે ઇલેક્ટ્રોડ્સ વચ્ચેનો વોલ્ટેજ સ્પાર્ક ડિસ્ચાર્જ પેદા કરવા અને ઘણી ગરમી છોડવા માટે ગેપને તોડી નાખે છે.વર્કપીસની સપાટી ગરમીને શોષી લે પછી, તે ખૂબ ઊંચા તાપમાને (10000 ° સે ઉપર) પહોંચી જાય છે, અને તેની સ્થાનિક સામગ્રી ઓગળવાને કારણે અથવા તો ગેસિફિકેશનને કારણે બંધ થઈ જાય છે, જે એક નાનો ખાડો બનાવે છે.કાર્યકારી પ્રવાહી પરિભ્રમણ ફિલ્ટરેશન સિસ્ટમ સાફ કરેલા કાર્યકારી પ્રવાહીને ચોક્કસ દબાણે ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડ અને વર્કપીસ વચ્ચેના અંતરમાંથી પસાર થવા માટે દબાણ કરે છે, જેથી સમયસર ગેલ્વેનિક કાટ ઉત્પાદનોને દૂર કરી શકાય અને કાર્યકારી પ્રવાહીમાંથી ગેલ્વેનિક કાટ ઉત્પાદનોને ફિલ્ટર કરી શકાય.બહુવિધ વિસર્જનના પરિણામે, વર્કપીસની સપાટી પર મોટી સંખ્યામાં ખાડાઓ ઉત્પન્ન થાય છે.ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડને ફીડિંગ મિકેનિઝમની ડ્રાઇવ હેઠળ સતત નીચું કરવામાં આવે છે, અને તેનો સમોચ્ચ આકાર વર્કપીસ પર "કૉપિ" કરવામાં આવે છે (જોકે ટૂલ ઇલેક્ટ્રોડ સામગ્રી પણ ધોવાઇ જશે, તેની ઝડપ વર્કપીસ સામગ્રી કરતા ઘણી ઓછી છે).ખાસ આકારના ઇલેક્ટ્રોડ ટૂલ્સ સાથે અનુરૂપ વર્કપીસને મશિન કરવા માટે EDM મશીન ટૂલ
① સખત, બરડ, કઠિન, નરમ અને ઉચ્ચ ગલનબિંદુ વાહક સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરવી;
②સેમિકન્ડક્ટર સામગ્રી અને બિન-વાહક સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરવી;
③ વિવિધ પ્રકારના છિદ્રો, વક્ર છિદ્રો અને નાના છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરો;
④ વિવિધ ત્રિ-પરિમાણીય વક્ર પોલાણ પર પ્રક્રિયા કરો, જેમ કે ફોર્જિંગ ડાઈઝ, ડાઈ-કાસ્ટિંગ ડાઈઝ અને પ્લાસ્ટિક ડાઈઝ;
⑤તેનો ઉપયોગ કટીંગ, કટીંગ, સપાટીને મજબૂત કરવા, કોતરણી, નેમપ્લેટ અને માર્કસ વગેરે માટે થાય છે.
વાયર ઇલેક્ટ્રોડ્સ સાથે 2D પ્રોફાઇલ આકારના વર્કપીસને મશિન કરવા માટે વાયર EDM મશીન ટૂલ

2. ઇલેક્ટ્રોલિટીક મશીનિંગ
ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક મશીનિંગ એ ઇલેક્ટ્રોલાઇટ્સમાં ધાતુઓના એનોડિક વિસર્જનના ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ કરીને વર્કપીસ બનાવવાની એક પદ્ધતિ છે.વર્કપીસ ડીસી પાવર સપ્લાયના હકારાત્મક ધ્રુવ સાથે જોડાયેલ છે, સાધન નકારાત્મક ધ્રુવ સાથે જોડાયેલ છે, અને બે ધ્રુવો વચ્ચે એક નાનું અંતર (0.1mm ~ 0.8mm) જાળવવામાં આવે છે.ચોક્કસ દબાણ (0.5MPa～2.5MPa) સાથેનો ઇલેક્ટ્રોલાઇટ બે ધ્રુવો વચ્ચેના અંતરમાંથી 15m/s～60m/sની ઊંચી ઝડપે વહે છે.જ્યારે ટૂલ કેથોડને વર્કપીસને સતત ખવડાવવામાં આવે છે, ત્યારે કેથોડની સામે વર્કપીસની સપાટી પર, કેથોડ પ્રોફાઇલના આકાર અનુસાર ધાતુની સામગ્રી સતત ઓગળી જાય છે, અને ઇલેક્ટ્રોલિસિસ ઉત્પાદનો હાઇ-સ્પીડ ઇલેક્ટ્રોલાઇટ દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે, તેથી ટૂલ પ્રોફાઇલનો આકાર વર્કપીસ પર અનુરૂપ રીતે "કૉપિ કરેલ" છે.
①વર્કિંગ વોલ્ટેજ નાનું છે અને વર્કિંગ કરંટ મોટો છે;
② સરળ ફીડ ગતિ સાથે એક સમયે જટિલ આકારની પ્રોફાઇલ અથવા પોલાણ પર પ્રક્રિયા કરો;
③ તે મુશ્કેલ-થી-પ્રક્રિયા સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે;
④ ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા, EDM કરતા લગભગ 5 થી 10 ગણી;
⑤ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન યાંત્રિક કટીંગ ફોર્સ અથવા કટીંગ હીટ નથી, જે સરળતાથી વિકૃત અથવા પાતળી-દિવાલોવાળા ભાગોની પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય છે;
⑥ સરેરાશ મશીનિંગ સહિષ્ણુતા લગભગ ±0.1mm સુધી પહોંચી શકે છે;
⑦ ત્યાં ઘણા સહાયક સાધનો છે, જે વિશાળ વિસ્તાર અને ઊંચી કિંમતને આવરી લે છે;
⑧ઈલેક્ટ્રોલાઈટ માત્ર મશીન ટૂલને જ નહીં, પણ પર્યાવરણને સરળતાથી પ્રદૂષિત કરે છે.ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ મશીનિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે છિદ્રો, પોલાણ, જટિલ પ્રોફાઇલ્સ, નાના વ્યાસના ઊંડા છિદ્રો, રાઇફલિંગ, ડિબરિંગ અને કોતરણીની પ્રક્રિયા માટે થાય છે.

3. લેસર પ્રક્રિયા
વર્કપીસની લેસર પ્રોસેસિંગ લેસર પ્રોસેસિંગ મશીન દ્વારા પૂર્ણ થાય છે.લેસર પ્રોસેસિંગ મશીનો સામાન્ય રીતે લેસર, પાવર સપ્લાય, ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ્સ અને મિકેનિકલ સિસ્ટમ્સથી બનેલા હોય છે.લેસર (સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા સોલિડ-સ્ટેટ લેસરો અને ગેસ લેસરો) જરૂરી લેસર બીમ બનાવવા માટે વિદ્યુત ઊર્જાને પ્રકાશ ઊર્જામાં રૂપાંતરિત કરે છે, જે ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ દ્વારા કેન્દ્રિત હોય છે અને પછી પ્રોસેસિંગ માટે વર્કપીસ પર ઇરેડિયેટ થાય છે.વર્કપીસ ત્રણ-સંકલન ચોકસાઇવાળા વર્કટેબલ પર નિશ્ચિત છે, જે પ્રોસેસિંગ માટે જરૂરી ફીડ ચળવળને પૂર્ણ કરવા માટે સંખ્યાત્મક નિયંત્રણ સિસ્ટમ દ્વારા નિયંત્રિત અને સંચાલિત થાય છે.
①કોઈ મશીનિંગ ટૂલ્સની જરૂર નથી;
②લેસર બીમની શક્તિ ઘનતા ખૂબ ઊંચી છે, અને તે લગભગ કોઈપણ ધાતુ અને બિન-ધાતુની સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે જેની પ્રક્રિયા કરવી મુશ્કેલ છે;
③ લેસર પ્રોસેસિંગ બિન-સંપર્ક પ્રક્રિયા છે, અને વર્કપીસ બળથી વિકૃત નથી;
④ લેસર ડ્રિલિંગ અને કટીંગની ઝડપ ખૂબ ઊંચી છે, પ્રોસેસિંગ ભાગની આસપાસની સામગ્રી કટીંગ ગરમીથી ભાગ્યે જ પ્રભાવિત થાય છે, અને વર્કપીસની થર્મલ વિકૃતિ ખૂબ ઓછી છે.
⑤ લેસર કટીંગની સ્લિટ સાંકડી છે અને કટીંગ એજ ગુણવત્તા સારી છે.ડાયમંડ વાયર ડ્રોઇંગ ડાઇઝ, ઘડિયાળના રત્ન બેરિંગ્સ, ડાયવર્જન્ટ એર-કૂલ્ડ પંચની છિદ્રાળુ સ્કિન, એન્જિન ફ્યુઅલ ઇન્જેક્શન નોઝલ, એરો-એન્જિન બ્લેડ વગેરેના નાના છિદ્રોની પ્રક્રિયા તેમજ વિવિધ ધાતુની સામગ્રીના કટીંગમાં લેસર પ્રોસેસિંગનો વ્યાપક ઉપયોગ થાય છે. અને બિન-ધાતુ સામગ્રી..

4. અલ્ટ્રાસોનિક પ્રોસેસિંગ
અલ્ટ્રાસોનિક મશીનિંગ એ એક એવી પદ્ધતિ છે જેમાં અલ્ટ્રાસોનિક ફ્રિકવન્સી (16KHz ~ 25KHz) સાથે વાઇબ્રેટ થતા ટૂલનો અંતિમ ચહેરો કાર્યકારી પ્રવાહીમાં સસ્પેન્ડેડ ઘર્ષકને અસર કરે છે અને ઘર્ષક કણો વર્કપીસની સપાટીને અસર કરે છે અને વર્કપીસની મશિનિંગની અનુભૂતિ કરે છે. .અલ્ટ્રાસોનિક જનરેટર પાવર ફ્રીક્વન્સી એસી ઇલેક્ટ્રિકલ એનર્જીને ચોક્કસ પાવર આઉટપુટ સાથે અલ્ટ્રાસોનિક ફ્રીક્વન્સી ઇલેક્ટ્રિકલ ઓસિલેશનમાં રૂપાંતરિત કરે છે અને ટ્રાન્સડ્યુસર દ્વારા અલ્ટ્રાસોનિક ફ્રીક્વન્સી ઇલેક્ટ્રિકલ ઓસિલેશનને અલ્ટ્રાસોનિક મિકેનિકલ વાઇબ્રેશનમાં રૂપાંતરિત કરે છે.～0.01mm 0.01～0.15mm સુધી મોટું થાય છે, જે ટૂલને વાઇબ્રેટ કરવા માટે ચલાવે છે.ટૂલનો છેલ્લો ચહેરો સ્પંદનમાં કામ કરતા પ્રવાહીમાં સસ્પેન્ડેડ ઘર્ષક કણોને અસર કરે છે, જેથી તે ઉચ્ચ ઝડપે મશીનિંગ કરવા માટે સપાટીને સતત હિટ કરે છે અને પોલિશ કરે છે, અને પ્રોસેસિંગ વિસ્તારમાં સામગ્રીને ખૂબ જ બારીક કણોમાં કચડી નાખે છે અને હિટ કરે છે. તે નીચે.દરેક ફટકામાં બહુ ઓછી સામગ્રી હોવા છતાં, મારામારીની ઉચ્ચ આવર્તનને કારણે પ્રક્રિયા કરવાની ચોક્કસ ગતિ હજુ પણ છે.કાર્યકારી પ્રવાહીના ફરતા પ્રવાહને કારણે, જે સામગ્રીના કણોને ફટકો પડ્યો છે તે સમયસર દૂર કરવામાં આવે છે.જેમ જેમ ટૂલ ક્રમશઃ દાખલ કરવામાં આવે છે, તેમ તેનો આકાર વર્કપીસ પર "કૉપિ" થાય છે.
મુશ્કેલ-થી-કટ સામગ્રીની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, અલ્ટ્રાસોનિક વાઇબ્રેશનને સંયુક્ત પ્રક્રિયા માટે ઘણી વખત અન્ય પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ સાથે જોડવામાં આવે છે, જેમ કે અલ્ટ્રાસોનિક ટર્નિંગ, અલ્ટ્રાસોનિક ગ્રાઇન્ડીંગ, અલ્ટ્રાસોનિક ઇલેક્ટ્રોલિટીક મશીનિંગ અને અલ્ટ્રાસોનિક વાયર કટીંગ.આ સંયુક્ત પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ બે અથવા તેથી વધુ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓને જોડે છે, જે એકબીજાની શક્તિઓને પૂરક બનાવી શકે છે, અને પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા, પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ અને વર્કપીસની સપાટીની ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકે છે.

પ્રક્રિયા પદ્ધતિની પસંદગી

પ્રક્રિયા પદ્ધતિની પસંદગી મુખ્યત્વે ભાગની સપાટીના આકાર, પરિમાણીય ચોકસાઈ અને સ્થિતિની ચોકસાઈની જરૂરિયાતો, સપાટીની ખરબચડી જરૂરિયાતો તેમજ હાલના મશીન ટૂલ્સ, સાધનો અને અન્ય સંસાધનો, ઉત્પાદન બેચ, ઉત્પાદકતા અને આર્થિક અને તકનીકી વિશ્લેષણને ધ્યાનમાં લે છે. અને અન્ય પરિબળો.
લાક્ષણિક સપાટીઓ માટે મશીનિંગ માર્ગો
1. બાહ્ય સપાટીનો મશીનિંગ માર્ગ

• 1. રફ ટર્નિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ → ફિનિશિંગ:

સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતા, સંતોષકારક IT≥IT7, ▽≥0.8 બાહ્ય વર્તુળ પર પ્રક્રિયા કરી શકાય છે

• 2. રફ ટર્નિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ ટર્નિંગ → રફ ગ્રાઇન્ડિંગ → ફાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ:

શમન જરૂરીયાતો સાથે ફેરસ ધાતુઓ માટે વપરાય છે IT≥IT6, ▽≥0.16.

• 3. રફ ટર્નિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ ટર્નિંગ → ફિનિશિંગ ટર્નિંગ → ડાયમંડ ટર્નિંગ:

બિન-ફેરસ ધાતુઓ માટે, બાહ્ય સપાટીઓ કે જે ગ્રાઇન્ડીંગ માટે યોગ્ય નથી.

• 4. રફ ટર્નિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ → રફ ગ્રાઇન્ડિંગ → ફાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ → ગ્રાઇન્ડિંગ, સુપર-ફિનિશિંગ, બેલ્ટ ગ્રાઇન્ડિંગ, મિરર ગ્રાઇન્ડિંગ અથવા 2ના આધારે આગળ ફિનિશિંગ માટે પોલિશિંગ.

હેતુ રફનેસ ઘટાડવા અને પરિમાણીય ચોકસાઈ, આકાર અને સ્થિતિની ચોકસાઈ સુધારવાનો છે.

2. છિદ્રની પ્રક્રિયાનો માર્ગ

• 1. ડ્રિલ → રફ પુલ → ફાઇન પુલ:

સ્થિર પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા અને ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સાથે, ડિસ્ક સ્લીવ ભાગોના મોટા પાયે ઉત્પાદન માટે આંતરિક છિદ્ર, સિંગલ કી હોલ અને સ્પ્લીન હોલની પ્રક્રિયા માટે તેનો ઉપયોગ થાય છે.

• 2. ડ્રિલ→વિસ્તૃત કરો→રીમ→હેન્ડ રીમ:

તેનો ઉપયોગ નાના અને મધ્યમ છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરવા, રીમિંગ પહેલાં સ્થિતિની ચોકસાઈ સુધારવા અને કદ, આકારની ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડીને સુનિશ્ચિત કરવા માટે રીમિંગ માટે થાય છે.

• 3. ડ્રિલિંગ અથવા રફ બોરિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ બોરિંગ → ફાઇન બોરિંગ → ફ્લોટિંગ બોરિંગ અથવા ડાયમંડ બોરિંગ

અરજી:
1) સિંગલ-પીસ નાના બેચ ઉત્પાદનમાં બોક્સ છિદ્ર પ્રક્રિયા.
2) ઉચ્ચ સ્થાનીય ચોકસાઈ જરૂરિયાતો સાથે છિદ્ર પ્રક્રિયા.
3) પ્રમાણમાં મોટા વ્યાસ સાથેનું છિદ્ર ф80mm કરતાં વધુ છે, અને ખાલી જગ્યા પર પહેલેથી જ કાસ્ટ છિદ્રો અથવા બનાવટી છિદ્રો છે.
4) નોન-ફેરસ ધાતુઓ તેમના કદ, આકાર અને સ્થિતિની ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડી આવશ્યકતાઓને સુનિશ્ચિત કરવા માટે ડાયમંડ બોરિંગ ધરાવે છે.

• 4. /ડ્રિલિંગ (રફ બોરિંગ) રફ ગ્રાઇન્ડિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ → ફાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ → ગ્રાઇન્ડિંગ અથવા ગ્રાઇન્ડિંગ

એપ્લિકેશન: સખત ભાગોનું મશીનિંગ અથવા ઉચ્ચ ચોકસાઇ જરૂરિયાતો સાથે છિદ્ર મશીનિંગ.
સમજાવો:
1) છિદ્રની અંતિમ મશીનિંગ ચોકસાઈ મોટાભાગે ઓપરેટરના સ્તર પર આધારિત છે.
2) વધારાના નાના છિદ્રોની પ્રક્રિયા માટે ખાસ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.

3.પ્લેન પ્રોસેસિંગ રૂટ

• 1. રફ મિલિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ → ફિનિશિંગ → હાઇ-સ્પીડ મિલિંગ

સામાન્ય રીતે પ્લેન પ્રોસેસિંગમાં વપરાય છે, પ્રોસેસ્ડ સપાટીની ચોકસાઇ અને સપાટીની રફનેસની તકનીકી આવશ્યકતાઓને આધારે, પ્રક્રિયાને લવચીક રીતે ગોઠવી શકાય છે.

• 2. /રફ પ્લાનિંગ → સેમી-ફાઇન પ્લાનિંગ → ફાઇન પ્લાનિંગ → પહોળી છરી ફાઇન પ્લાનિંગ, સ્ક્રેપિંગ અથવા ગ્રાઇન્ડિંગ

તે વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે અને ઓછી ઉત્પાદકતા ધરાવે છે.તે ઘણીવાર સાંકડી અને લાંબી સપાટીઓની પ્રક્રિયામાં વપરાય છે.અંતિમ પ્રક્રિયાની ગોઠવણી પણ મશીનની સપાટીની તકનીકી આવશ્યકતાઓ પર આધારિત છે.

• 3. મિલિંગ (પ્લાનિંગ) → સેમી-ફિનિશિંગ (પ્લાનિંગ) → રફ ગ્રાઇન્ડિંગ → ફાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ → ગ્રાઇન્ડિંગ, પ્રિસિઝન ગ્રાઇન્ડિંગ, બેલ્ટ ગ્રાઇન્ડિંગ, પોલિશિંગ

મશીન કરેલી સપાટીને છીપવામાં આવે છે, અને અંતિમ પ્રક્રિયા મશીનની સપાટીની તકનીકી આવશ્યકતાઓ પર આધારિત છે.

• 4. પુલ → ફાઇન પુલ

ઉચ્ચ જથ્થાના ઉત્પાદનમાં ગ્રુવ્ડ અથવા સ્ટેપ્ડ સપાટીઓ છે.

• 5. ટર્નિંગ → સેમી-ફિનિશિંગ ટર્નિંગ → ફિનિશિંગ ટર્નિંગ → ડાયમંડ ટર્નિંગ

નોન-ફેરસ મેટલ ભાગોનું સપાટ મશીનિંગ.