થ્રેડની આઠ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ

થ્રેડો મુખ્યત્વે કનેક્ટિંગ થ્રેડો અને ટ્રાન્સમિશન થ્રેડોમાં વિભાજિત થાય છે.થ્રેડોને કનેક્ટ કરવા માટે, મુખ્ય પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ છે: ટેપિંગ, થ્રેડીંગ, ટર્નિંગ, રોલિંગ અને રોલિંગ, વગેરે;ટ્રાન્સમિશન થ્રેડો માટે, મુખ્ય પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ છે: રફ-ફિનિશ ટર્નિંગ-ગ્રાઇન્ડિંગ, વમળ મિલિંગ-બરછટ-ફિનિશિંગ વગેરે.

થ્રેડ સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ 220 બીસીમાં શોધી શકાય છે, જ્યારે ગ્રીક વિદ્વાન આર્કિમિડીઝે સ્ક્રુ વોટર-લિફ્ટિંગ ટૂલ બનાવ્યું હતું.ચોથી સદી એડીમાં, ભૂમધ્ય દેશોમાં વાઇનમેકિંગમાં વપરાતા પ્રેસ પર બોલ્ટ અને નટ્સનો સિદ્ધાંત લાગુ થવા લાગ્યો.તે સમયે, બાહ્ય થ્રેડને નળાકાર પટ્ટીની આસપાસ દોરડા વડે ઘા કરવામાં આવતો હતો, અને પછી આ ચિહ્ન અનુસાર કોતરવામાં આવતો હતો, જ્યારે આંતરિક દોરો ઘણીવાર નરમ સામગ્રી સાથે બાહ્ય થ્રેડને હેમર કરીને બનાવવામાં આવતો હતો.
1500 ની આસપાસ, ઇટાલિયન લિયોનાર્ડો દા વિન્સી દ્વારા દોરવામાં આવેલા થ્રેડ પ્રોસેસિંગ ડિવાઇસના સ્કેચમાં, વિવિધ પિચ સાથે થ્રેડો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે સ્ત્રી સ્ક્રૂ અને એક્સચેન્જ ગિયરનો ઉપયોગ કરવાનો વિચાર પ્રસ્તાવિત કરવામાં આવ્યો છે.ત્યારથી, યુરોપિયન ઘડિયાળ બનાવવાના ઉદ્યોગમાં યાંત્રિક રીતે થ્રેડો કાપવાની પદ્ધતિ વિકસિત થઈ છે.
1760માં, બ્રિટિશ ભાઈઓ જે. વ્યાટ અને ડબલ્યુ. વ્યાટે ખાસ ઉપકરણ વડે લાકડાના સ્ક્રૂને કાપવા માટે પેટન્ટ મેળવી હતી.1778 માં, બ્રિટીશ જે. રેમ્સડેને એકવાર કૃમિ ગિયર જોડી દ્વારા સંચાલિત થ્રેડ કાપવાનું ઉપકરણ બનાવ્યું, જે ઉચ્ચ ચોકસાઇ સાથે લાંબા થ્રેડો પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે.1797 માં, અંગ્રેજ એચ. મૌડસ્લીએ તેમના દ્વારા સુધારેલ લેથ પર વિવિધ પીચના મેટલ થ્રેડોને ફેરવવા માટે સ્ત્રી સ્ક્રૂ અને એક્સચેન્જ ગિયરનો ઉપયોગ કર્યો, અને થ્રેડોને ફેરવવાની મૂળભૂત પદ્ધતિ મૂકી.
1820 ના દાયકામાં, મૌડસ્લીએ થ્રેડિંગ માટે પ્રથમ ટેપ્સ અને ડાઈઝનું ઉત્પાદન કર્યું.
20મી સદીની શરૂઆતમાં, ઓટોમોબાઈલ ઉદ્યોગના વિકાસે થ્રેડોના માનકીકરણ અને વિવિધ ચોક્કસ અને કાર્યક્ષમ થ્રેડ પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિઓના વિકાસને વધુ પ્રોત્સાહન આપ્યું.એક પછી એક વિવિધ ઓટોમેટિક ઓપનિંગ ડાઈ હેડ્સ અને ઓટોમેટિક સ્ક્રિનિંગ ટેપ્સની શોધ થઈ અને થ્રેડ મિલિંગ લાગુ થવા લાગી.
1930 ના દાયકાની શરૂઆતમાં, થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગ દેખાયા.
19મી સદીની શરૂઆતમાં થ્રેડ રોલિંગ ટેક્નોલોજીને પેટન્ટ કરવામાં આવી હોવા છતાં, મોલ્ડ ઉત્પાદનની મુશ્કેલીને કારણે, શસ્ત્રોના ઉત્પાદનની જરૂરિયાતો અને થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગના વિકાસને કારણે, બીજા વિશ્વ યુદ્ધ (1942-1945) સુધી વિકાસ ખૂબ જ ધીમો હતો. ટેક્નોલોજી મોલ્ડ મેન્યુફેક્ચરિંગની ચોકસાઇ સમસ્યાને હલ કર્યા પછી જ ઝડપી વિકાસ પ્રાપ્ત થયો હતો.

પ્રથમ શ્રેણી: થ્રેડ કટીંગ

તે સામાન્ય રીતે ફોર્મિંગ ટૂલ્સ અથવા ઘર્ષક ટૂલ્સ સાથે વર્કપીસ પર થ્રેડોને મશિન કરવાની પદ્ધતિનો સંદર્ભ આપે છે, જેમાં મુખ્યત્વે ટર્નિંગ, મિલિંગ, ટેપિંગ, થ્રેડ ગ્રાઇન્ડિંગ, ગ્રાઇન્ડિંગ અને વ્હિર્લિંગ કટીંગનો સમાવેશ થાય છે.થ્રેડોને ટર્નિંગ, મિલિંગ અને ગ્રાઇન્ડ કરતી વખતે, મશીન ટૂલની ટ્રાન્સમિશન ચેઇન એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે ટર્નિંગ ટૂલ, મિલિંગ કટર અથવા ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલ વર્કપીસની દરેક ક્રાંતિ માટે વર્કપીસની ધરી સાથે બરાબર અને સમાનરૂપે એક લીડ ફરે છે.જ્યારે ટેપિંગ અથવા થ્રેડિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે ટૂલ (ટેપ અથવા ડાઇ) અને વર્કપીસ એકબીજાની સાપેક્ષે ફરે છે, અને ટૂલ (અથવા વર્કપીસ) અક્ષીય રીતે ખસેડવા માટે અગાઉ બનાવેલા થ્રેડ ગ્રુવ દ્વારા માર્ગદર્શન આપે છે.

01 થ્રેડ ટર્નિંગ

લેથ પર થ્રેડ ટર્નિંગ ફોર્મિંગ ટર્નિંગ ટૂલ અથવા થ્રેડ કોમ્બ વડે કરી શકાય છે.ફૉર્મિંગ ટર્નિંગ ટૂલ વડે થ્રેડોને ટર્નિંગ એ સિંગલ-પીસ અને થ્રેડેડ વર્કપીસના નાના બેચ ઉત્પાદન માટે સામાન્ય સાધનની રચનાને કારણે સામાન્ય પદ્ધતિ છે;થ્રેડ કોમ્બિંગ ટૂલ વડે થ્રેડોને ફેરવવામાં ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા હોય છે, પરંતુ સાધનનું માળખું જટિલ છે અને માત્ર મધ્યમ અને મોટા બેચના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે.ફાઇન પિચ સાથે ટૂંકા થ્રેડ વર્કપીસને ફેરવવું.ટ્રેપેઝોઇડલ થ્રેડોને ફેરવવા માટે સામાન્ય લેથ્સની પિચ ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે માત્ર 8 થી 9 ગ્રેડ સુધી પહોંચી શકે છે (JB2886-81, નીચે સમાન);વિશિષ્ટ થ્રેડ લેથ્સ પર મશીનિંગ થ્રેડો ઉત્પાદકતા અથવા ચોકસાઈમાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકે છે.

02 થ્રેડ મિલિંગ

થ્રેડ મિલ પર ડિસ્ક અથવા કાંસકો કટર વડે પીસવું.

ડિસ્ક મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે સ્ક્રુ અને કૃમિ જેવા વર્કપીસ પર ટ્રેપેઝોઇડલ બાહ્ય થ્રેડોને મિલિંગ કરવા માટે થાય છે.કોમ્બ-આકારના મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ આંતરિક અને બાહ્ય સામાન્ય થ્રેડો અને ટેપર્ડ થ્રેડોને પીસવા માટે થાય છે.તેને મલ્ટી-બ્લેડ મિલિંગ કટર વડે મિલ્ડ કરવામાં આવતું હોવાથી અને તેના કાર્યકારી ભાગની લંબાઈ પ્રક્રિયા કરવાના થ્રેડની લંબાઈ કરતાં વધુ હોવાથી, પ્રક્રિયા કરવા માટે વર્કપીસને માત્ર 1.25 થી 1.5 વળાંક ફેરવવાની જરૂર છે.ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા સાથે પૂર્ણ.થ્રેડ મિલિંગની પિચ ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે 8 થી 9 ગ્રેડ સુધી પહોંચી શકે છે, અને સપાટીની ખરબચડી R5 થી 0.63 માઇક્રોન છે.આ પદ્ધતિ સામાન્ય ચોકસાઇના થ્રેડેડ વર્કપીસના મોટા પાયે ઉત્પાદન માટે અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ પહેલાં રફિંગ માટે યોગ્ય છે.

03 થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગ

તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનો પર સખત વર્કપીસના ચોકસાઇ થ્રેડો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે થાય છે.ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલના ક્રોસ-સેક્શનના આકાર અનુસાર, તેને બે પ્રકારમાં વહેંચી શકાય છે: સિંગલ-લાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલ અને મલ્ટિ-લાઇન ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલ.પિચ ચોકસાઈ જે સિંગલ-લાઈન ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે તે 5 થી 6 ગ્રેડ છે, અને સપાટીની ખરબચડી R1.25 થી 0.08 માઇક્રોન છે, જે વ્હીલ ડ્રેસિંગને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે વધુ અનુકૂળ છે.આ પદ્ધતિ ચોકસાઇવાળા સ્ક્રૂ, થ્રેડ ગેજ, કૃમિ, થ્રેડેડ વર્કપીસના નાના બેચ અને રાહત ગ્રાઇન્ડીંગ ચોકસાઇ હોબને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે યોગ્ય છે.મલ્ટી-લાઇન ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ગ્રાઇન્ડીંગને રેખાંશ ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિ અને ભૂસકો ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે.રેખાંશ ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિમાં, ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલની પહોળાઇ થ્રેડની જમીનની લંબાઈ કરતા નાની હોય છે, અને ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ દોરાને અંતિમ કદમાં ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે એક અથવા ઘણી વખત રેખાંશમાં ફરે છે.ભૂસકો ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિના ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલની પહોળાઈ ગ્રાઉન્ડ થવા માટે થ્રેડની લંબાઈ કરતાં મોટી છે.ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ વર્કપીસની સપાટીમાં રેડિયલી રીતે કાપવામાં આવે છે, અને વર્કપીસ લગભગ 1.25 ક્રાંતિ પછી સારી રીતે ગ્રાઉન્ડ થઈ શકે છે.ઉત્પાદકતા ઊંચી છે, પરંતુ ચોકસાઈ થોડી ઓછી છે, અને ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ડ્રેસિંગ વધુ જટિલ છે.પ્લન્જ ગ્રાઇન્ડીંગ ટેપ્સના મોટા બેચના રાહત ગ્રાઇન્ડીંગ માટે અને ફાસ્ટનિંગ માટે ચોક્કસ થ્રેડોને પીસવા માટે યોગ્ય છે.
04 થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગ

અખરોટ-પ્રકાર અથવા સ્ક્રુ-પ્રકારના થ્રેડ ગ્રાઇન્ડીંગ ટૂલ કાસ્ટ આયર્ન જેવી નરમ સામગ્રીથી બનેલું છે, અને પીચની ભૂલ સાથે વર્કપીસ પર પ્રોસેસ્ડ થ્રેડનો ભાગ ફેરવવામાં આવે છે અને પિચની ચોકસાઈને સુધારવા માટે આગળ અને વિપરીત દિશામાં ગ્રાઉન્ડ કરવામાં આવે છે. .કઠણ આંતરિક થ્રેડો સામાન્ય રીતે વિરૂપતાને દૂર કરવા અને ચોકસાઈ સુધારવા માટે જમીન પર હોય છે.
05 ટેપીંગ અને થ્રેડીંગ

ટેપીંગ: તે આંતરિક થ્રેડ પર પ્રક્રિયા કરવા માટે ચોક્કસ ટોર્ક સાથે વર્કપીસ પર પહેલાથી ડ્રિલ્ડ બોટમ હોલમાં ટેપને સ્ક્રૂ કરવાનો છે.

થ્રેડીંગ: તે બાર (અથવા પાઇપ) વર્કપીસ પરના બાહ્ય થ્રેડને ડાઇ વડે કાપવાનો છે.ટેપિંગ અથવા થ્રેડિંગની મશીનિંગ ચોકસાઈ ટેપ અથવા ડાઇની ચોકસાઈ પર આધારિત છે.

આંતરિક અને બાહ્ય થ્રેડો પર પ્રક્રિયા કરવાની ઘણી રીતો હોવા છતાં, નાના-વ્યાસના આંતરિક થ્રેડોને ફક્ત નળ દ્વારા પ્રક્રિયા કરી શકાય છે.ટેપીંગ અને થ્રેડીંગ હાથ દ્વારા તેમજ લેથ, ડ્રીલ પ્રેસ, ટેપીંગ મશીનો અને થ્રેડીંગ મશીનો દ્વારા કરી શકાય છે.

બીજી શ્રેણી: થ્રેડ રોલિંગ

થ્રેડ મેળવવા માટે ફોર્મિંગ રોલિંગ ડાઇ સાથે વર્કપીસને પ્લાસ્ટિકલી વિકૃત કરવાની પ્રક્રિયા પદ્ધતિ.થ્રેડ રોલિંગ સામાન્ય રીતે થ્રેડ રોલિંગ મશીન અથવા ઓટોમેટિક ઓપનિંગ અને ક્લોઝિંગ થ્રેડ રોલિંગ હેડ સાથે ઓટોમેટિક લેથ પર કરવામાં આવે છે.સ્ટાન્ડર્ડ ફાસ્ટનર્સ અને અન્ય થ્રેડેડ કપ્લિંગ્સના મોટા પાયે ઉત્પાદન માટે બાહ્ય થ્રેડો.રોલ્ડ થ્રેડનો બાહ્ય વ્યાસ સામાન્ય રીતે 25 મીમીથી વધુ નથી, લંબાઈ 100 મીમીથી વધુ નથી, થ્રેડની ચોકસાઈ સ્તર 2 (GB197-63) સુધી પહોંચી શકે છે, અને વપરાયેલ ખાલીનો વ્યાસ લગભગ પિચ જેટલો છે. પ્રોસેસ્ડ થ્રેડનો વ્યાસ.રોલિંગ સામાન્ય રીતે આંતરિક થ્રેડો પર પ્રક્રિયા કરી શકતું નથી, પરંતુ નરમ સામગ્રીવાળા વર્કપીસ માટે, આંતરિક થ્રેડોને ઠંડા-એક્સ્ટ્રુડ કરવા માટે ગ્રુવલેસ એક્સટ્રુઝન ટેપનો ઉપયોગ કરી શકાય છે (મહત્તમ વ્યાસ લગભગ 30 મીમી સુધી પહોંચી શકે છે).કાર્યકારી સિદ્ધાંત ટેપીંગના સમાન છે.આંતરિક થ્રેડોના કોલ્ડ એક્સટ્રુઝન માટે જરૂરી ટોર્ક ટેપીંગ કરતા લગભગ 1 ગણો મોટો હોય છે અને મશીનીંગની ચોકસાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તા ટેપીંગ કરતા થોડી વધારે હોય છે.

થ્રેડ રોલિંગના ફાયદા: ① સપાટીની ખરબચડી ટર્નિંગ, મિલિંગ અને ગ્રાઇન્ડિંગ કરતા નાની છે;②કોલ્ડ વર્ક સખ્તાઇને કારણે રોલિંગ પછી થ્રેડની સપાટીની મજબૂતાઈ અને કઠિનતા સુધારી શકાય છે;③ સામગ્રીનો ઉપયોગ દર ઊંચો છે;④ઉત્પાદકતા કટીંગની તુલનામાં બમણી થાય છે, અને ઓટોમેશનને સમજવું સરળ છે;⑤ રોલિંગ ડાઇનું જીવન ખૂબ લાંબુ છે.જો કે, રોલિંગ થ્રેડ માટે જરૂરી છે કે વર્કપીસ સામગ્રીની કઠિનતા HRC40 કરતાં વધી ન હોય;ખાલી જગ્યાની પરિમાણીય ચોકસાઈ ઊંચી છે;રોલિંગ ડાઇની ચોકસાઇ અને કઠિનતા પણ વધારે છે, અને ડાઇનું ઉત્પાદન કરવું મુશ્કેલ છે;તે અસમપ્રમાણતાવાળા દાંતના આકાર સાથે થ્રેડોને રોલ કરવા માટે યોગ્ય નથી.

વિવિધ રોલિંગ ડાઈઝ અનુસાર, થ્રેડ રોલિંગને બે પ્રકારમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: થ્રેડ રોલિંગ અને થ્રેડ રોલિંગ.

06 થ્રેડ રોલિંગ

થ્રેડેડ દાંતના આકાર સાથેની બે થ્રેડ રોલિંગ પ્લેટો 1/2 પિચ સાથે એકબીજાની વિરુદ્ધ ગોઠવાયેલી છે, સ્થિર પ્લેટ નિશ્ચિત છે, અને મૂવિંગ પ્લેટ સ્થિર પ્લેટની સમાંતર પરસ્પર રેખીય ગતિમાં ફરે છે.જ્યારે વર્કપીસને બે પ્લેટની વચ્ચે મોકલવામાં આવે છે, ત્યારે ફરતી પ્લેટ આગળ વધે છે અને સપાટીને પ્લાસ્ટિકલી રીતે વિકૃત કરવા માટે વર્કપીસને ઘસવામાં આવે છે જેથી થ્રેડ બનાવવામાં આવે.

07 થ્રેડ રોલિંગ

રેડિયલ થ્રેડ રોલિંગ, ટેન્જેન્શિયલ થ્રેડ રોલિંગ અને રોલિંગ હેડ થ્રેડ રોલિંગના ત્રણ પ્રકાર છે.

①રેડિયલ થ્રેડ રોલિંગ: થ્રેડ પ્રોફાઇલવાળા 2 (અથવા 3) થ્રેડ રોલિંગ વ્હીલ્સ પરસ્પર સમાંતર શાફ્ટ પર ઇન્સ્ટોલ કરવામાં આવે છે, વર્કપીસ બે વ્હીલ્સ વચ્ચેના સપોર્ટ પર મૂકવામાં આવે છે, અને બે પૈડા એક જ દિશામાં સમાન ગતિએ ફરે છે.વ્હીલ રેડિયલ ફીડ ગતિ પણ કરે છે.વર્કપીસને થ્રેડ રોલિંગ વ્હીલ દ્વારા ફેરવવામાં આવે છે, અને થ્રેડો બનાવવા માટે સપાટીને રેડિયલી બહાર કાઢવામાં આવે છે.કેટલાક લીડ સ્ક્રૂ માટે કે જેને ઉચ્ચ ચોકસાઇની જરૂર નથી, સમાન પદ્ધતિનો ઉપયોગ રોલ બનાવવા માટે પણ કરી શકાય છે.

②ટેન્જેન્શિયલ થ્રેડ રોલિંગ: પ્લેનેટરી થ્રેડ રોલિંગ તરીકે પણ ઓળખાય છે, રોલિંગ ટૂલમાં ફરતા કેન્દ્રીય થ્રેડ રોલિંગ વ્હીલ અને ત્રણ નિશ્ચિત ચાપ આકારની થ્રેડ પ્લેટનો સમાવેશ થાય છે.થ્રેડ રોલિંગ દરમિયાન, વર્કપીસને સતત ખવડાવી શકાય છે, તેથી ઉત્પાદકતા થ્રેડ રોલિંગ અને રેડિયલ થ્રેડ રોલિંગ કરતા વધારે છે.

③ થ્રેડ રોલિંગ હેડ: તે ઓટોમેટિક લેથ પર હાથ ધરવામાં આવે છે અને સામાન્ય રીતે વર્કપીસ પર ટૂંકા થ્રેડોની પ્રક્રિયા કરવા માટે વપરાય છે.રોલિંગ હેડમાં વર્કપીસની બાહ્ય પરિઘ પર સમાનરૂપે વિતરિત 3 થી 4 થ્રેડ રોલિંગ વ્હીલ્સ છે.થ્રેડ રોલિંગ દરમિયાન, વર્કપીસ ફરે છે અને વર્કપીસને થ્રેડમાંથી બહાર કાઢવા માટે રોલિંગ હેડ અક્ષીય રીતે ફીડ કરે છે.

08 EDM થ્રેડીંગ
સામાન્ય થ્રેડોની પ્રક્રિયામાં સામાન્ય રીતે મશીનિંગ કેન્દ્રો અથવા ટેપિંગ સાધનો અને સાધનોનો ઉપયોગ થાય છે, અને કેટલીકવાર મેન્યુઅલ ટેપિંગ પણ શક્ય છે.જો કે, કેટલાક ખાસ કિસ્સાઓમાં, ઉપરોક્ત પદ્ધતિઓ સારી પ્રક્રિયાના પરિણામો મેળવવા માટે સરળ નથી, જેમ કે બેદરકારીને કારણે ભાગોની હીટ ટ્રીટમેન્ટ પછી મશીન થ્રેડોની જરૂરિયાત અથવા કાર્બાઇડ પર સીધું ટેપ કરવાની જરૂરિયાત જેવી સામગ્રીની અવરોધોને કારણે. વર્કપીસઆ સમયે, EDM ની પ્રક્રિયા પદ્ધતિને ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે.
મશીનિંગ પદ્ધતિની તુલનામાં, EDM પ્રક્રિયા સમાન ક્રમમાં છે, અને તળિયે છિદ્રને પ્રથમ ડ્રિલ કરવાની જરૂર છે, અને કાર્યકારી પરિસ્થિતિઓ અનુસાર તળિયે છિદ્રનો વ્યાસ નક્કી કરવો જોઈએ.ઇલેક્ટ્રોડને થ્રેડના આકારમાં મશીન કરવાની જરૂર છે, અને ઇલેક્ટ્રોડને મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ફેરવવા માટે સક્ષમ હોવું જરૂરી છે.